CNC加工中如何避免機床碰撞？

在CNC加工過程中，人為因素和操作經驗將極大地影響工件的加工效率和加工質量。

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為此，我們從編程和操作兩個方面分析了數控加工過程中發生機床碰撞的原因，并提出了對策：

一、 排期的原因

1、安全高度不足或未調整（G00快進時刀具或卡盤撞到工件）。

2、程序表中的刀具和實際程序中的刀具拼寫錯誤。

3、程序表上的刀具長度（刀片長度）和實際加工深度輸入錯誤。

4、程序表中Z軸的深入訪問和Z軸的實際訪問寫錯了。

5、編程時坐標設置不正確。

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應對計劃：

1、工件高度的精確測量也保證了安全高度在工件上方。

2、節目列表工具必須與實際節目工具一致（盡量使用自動節目列表或使用圖片生成節目列表）。

3、測量工件上的實際加工深度，并在程序表上清楚地寫明刀刃的長度和長度（一般刀架的長度比工件高2-3MM）工作和刀刃長度為0.5 -1.0MM）。

4、 取工件上的實際Z  軸編號，并清楚地寫在程序表上。 （此操作通常是手動鍵入的，必須反復驗證。）

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二、操作原因

1、深度Z軸對刀錯誤。

2、劃分中的命中數和操作數不正確（例如：單邊搜索沒有穿透半徑等）。

3、使用錯誤的刀具（例如：D4刀具用于D10刀具加工）。

4、程序出錯（例如：A7.NC轉到A9.NC）。

5、手動操作時方向盤轉動方向錯誤。

6、手動快進時按錯方向（例如：-X按+X）。

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應對計劃：

1、一定要注意深度Z軸對刀的位置。 （下表面、上表面、分析表面等）。

2、計數和操作完成后反復檢查。

3、手持刀具時，應對照程序清單和裝載前的程序反復核對。

4、節目必須一一進行。

5、采用手動操作，操作者本人應加強機床的操作能力。

6、手動快速進給時，可先將Z軸抬高至工件并移動。

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由此我們建議，為避免CNC加工過程中發生機床碰撞，需要從編程和操作兩方面加強管理和控制，盡量減少編程過程中的數據錯誤。在操作層面，操作人員必須提高責任心和技術知識，掌握和操作數控加工設備和加工工藝，熟悉加工工藝。只有從編程和操作兩個方面入手，才能防止安裝現象的發生。